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　注漿成形的生產(chǎn)過程由以上9道工序組成,其中：
　　吃漿就是模具吸附泥漿中的水分,形成坯體的工序.
　　放漿又稱空漿,是當(dāng)坯體形成一定厚度時,排出多余泥漿的過程.放出的泥漿返回漿池(或罐).回漿的方式有：(1)人工端桶回漿：(2)自然壓力回漿,利用管道的坡度,使泥漿流回泥漿池；(3)利用泥漿泵抽回余漿：(4)負(fù)壓回漿,即利用下注式壓力注漿管道,用真空泵形成的負(fù)壓,把泥漿抽回到泥漿罐.在以上各種方式中,除第一種外,均屬于管道回漿.
　　鞏固：放漿后坯體很軟,不能立即脫模需經(jīng)過一段時間繼續(xù)排出坯體水分,增加其強(qiáng)度.這段時間稱為鞏固.鞏固是注漿成形的主要工序之一,其持續(xù)時間約為吃漿時間的一半.
　　在鞏固過程中由于模型繼續(xù)吸水,坯體含水率不斷下降,坯體由于水分排山而逐漸收縮.當(dāng)坯體含水率下降到19—20％左右時(即脫模點(diǎn)),鞏固過程結(jié)束,此時坯體很容易從模型內(nèi)取山.
　　脫模：從模型中取出粗坯的過程.脫模點(diǎn)的掌握是一個關(guān)鍵.脫模過早,坯休強(qiáng)度不夠,脫模困難,且脫模后坯體易塌陷；脫模過遲,坯體會發(fā)生開裂.
　　修粘：包括一次修坯、打眼與粘接等過程.傳統(tǒng)的注漿方式,脫模后的坯體內(nèi)外表面都很粗糙.一般需經(jīng)多次修坯,而且粘接的工作量也很大.現(xiàn)代采用高強(qiáng)石膏?；驑渲?壓力注漿等手段,修粘的工作量已大為減少.修坯、打眼與粘接這些工作都需手工進(jìn)行,容易出現(xiàn)廢品,必須掌握好坯體含水率.
　　干燥： 預(yù)干燥(也稱半干),即將坯體含水率從15％～17％(粘接時的含水率)降低到8％左右.
　　傳統(tǒng)澆注方式,坯體的預(yù)干燥是在注漿車間內(nèi)進(jìn)行自然干燥的.在工人下班后的16小時內(nèi),注漿車間內(nèi)保持高溫度(33～40℃)、高濕度(40％一60％),使坯體緩慢的干燥.經(jīng)預(yù)干燥后,濕坯休的含水率從15％～17％下降到8％一10％.要注意防止因干燥過急或干燥不均勻,而造成廢品.
　　現(xiàn)代注漿方式一般采用熱風(fēng)直接對坯休進(jìn)行強(qiáng)制干燥,?；膳黧w預(yù)干燥收縮率為4％,粘土坯體預(yù)干燥收縮率為2％.
　　二次修坯(修刷)：是注漿成形的最后一道工序,將最終決定坯體的尺寸.修刷時坯體含水量要少、刷坯用水也要少,不能有油污.坯體修刷完畢后存放在28-35℃的室內(nèi),準(zhǔn)備進(jìn)行施釉.
　　2 注漿操作過程要點(diǎn)
　　(1)注漿時,要擦掉模型上的泥縷,進(jìn)漿速度不宜太快,以使模型中的空氣隨泥漿的注入而排出,避免空氣混入泥漿中,以及避免使坯體表面產(chǎn)生缺陷.
　　(2)澆注大型產(chǎn)品時,在棱角等收縮大的部位,注漿前,可在模型內(nèi)的相應(yīng)處貼上綢布,使各部分水分移動的速度盡量均衡,以防止開裂.
　　(3)需上型芯成形的制品,事先在型芯上撒石粉,幫助脫模.
　　(4)掌握好吃漿時間的長短,以保證坯體的厚度.
　　(5)放漿前應(yīng)敞開氣眼,速度不宜太快,以免模型內(nèi)產(chǎn)生負(fù)壓,使坯體過早脫離模型造成變形或塌落.
　　(6)修粘時,零部件坯體應(yīng)比主坯體含水率稍低2％～3％.
　　陶瓷注漿成形模具制造過程
　　1 模具的制造過程
　　衛(wèi)生陶瓷模具的制造是一項(xiàng)既復(fù)雜又細(xì)致的工作,需要高超的技藝.為了制成供注漿使用的工作模,需經(jīng)過一系列嚴(yán)密地工作.其一般制造過程可分為以下五步：
　　第一步：制作原型 原型尺寸與衛(wèi)生陶瓷成品一致.系根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙(或樣品)做成.若已有實(shí)物樣品需進(jìn)行仿制,則可省去第一步.
　　第二步：制作原胎 原胎又稱模種,其尺寸與衛(wèi)生陶瓷坯體一致.系根據(jù)原型經(jīng)過放尺(增加干燥、燒成過程的總收縮)制成.在有些情況下也可直接根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙或?qū)嵨飿悠?經(jīng)過放尺制成.
　　第三步：制作凹胎 凹胎又稱模種,系由原胎翻制而成.
　　第四步：制作凸胎 凸胎又稱母模,系由凹胎翻制而成.它一般包括底模與模圍或型芯與模圍.
　　第五步：制作工作模 工作模又稱子模,系由凸胎翻制而成,供注漿成形使用.
　　2 模具的材質(zhì)與分類
　　(1)傳統(tǒng)澆注用的石膏模具
　　其制造過程：將標(biāo)準(zhǔn)的β型半水石膏粉,加水制成石膏漿,經(jīng)攪拌、真空脫氣等處理,注入母模內(nèi),石膏硬化后,脫模,再經(jīng)適當(dāng)修整,裝配,在50—60℃下干燥5～7天即成.
　　(2)低壓快排水澆注用的石膏模具
　　有帶微孔管網(wǎng)和不帶微孔管網(wǎng)兩種.帶微孔管網(wǎng)的石膏模具與前面不同的主要是：在澆注前要先在母模內(nèi)的相應(yīng)部位(距澆注工作面2公分處),放入經(jīng)過定型的管網(wǎng),這些管網(wǎng)的接口,能與成形線上的真空和壓縮空氣管路相連接,以便澆注時排水、脫模和模具脫水.
　　制造微孔管網(wǎng)的材料有：微孔玻纖軟管,管徑φ=7.5mm；編織網(wǎng)格用的尼龍絲φ=9.5um：網(wǎng)用的樹脂浸漬液(系由樹脂、催化劑、引發(fā)劑、滑石粉等配制而成).將這些編網(wǎng)材料在另一個專門制作的輔助母模內(nèi)編成管網(wǎng)并固化,脫模取出后,用于制作母模.
　　所用的石膏有β—石膏或α—石膏.后者比前者抗折強(qiáng)度要高1倍；表面顯微硬度要高60％,抗拉強(qiáng)度則要高山約2倍.但標(biāo)準(zhǔn)稠度吸水率則低30％左右.故α—石膏更適宜制作強(qiáng)度高的石膏模型.
　　(3)適于衛(wèi)生瓷高壓注漿用的微孔樹脂模具
　　這種微孔樹脂模具分為帶有管網(wǎng)的和不帶管網(wǎng)的兩種.為能滿足衛(wèi)生瓷高壓注漿要求,共抗壓強(qiáng)度—般不小于20兆帕,在10兆帕壓力作用下應(yīng)無明顯變形,透水率在0.10～0.13 m3／m2s.這種模具的主要材料是樹脂,其制造關(guān)鍵是高強(qiáng)度樹脂材料的配方及其制備方法.
　　用于高壓注漿的模具制造過程比較復(fù)雜,各公司公布的資料又很少,需要時可參閱“建筑衛(wèi)生陶瓷工程師手冊”第8章的有關(guān)內(nèi)容.
　　(4)化學(xué)石膏模具
　　與前述低壓快排水模具制造過程基本相同.共不同點(diǎn)主要是在模具材料中加入了能提高具強(qiáng)度的化學(xué)試劑.
　　制作要點(diǎn)：化學(xué)石膏漿注入模具后,在凝固過程中,從微孔管網(wǎng)入口吹入壓縮空氣,使工作模內(nèi)形成氣孔,石膏凝固后從母模里脫出工作模.修補(bǔ)表面的小缺陷,在非工作面涂刷防水層(20％蟲漆乙醇溶液).
　　適用范圍：化學(xué)石膏模具使用的壓力范圍是0.4—0.6兆帕,可用于中壓注漿.
　　3 注漿前的模型處理
　　對注漿用模具的基本要求是：(1)有良好的吸水性以保證有足夠的吃漿速度,縮短注漿周期；(2)有足夠的機(jī)械強(qiáng)度,包括抗折、抗拉、抗壓強(qiáng)度,以保證制品不變形：(3)表面光滑、無油污和泥縷,易于脫模,坯體質(zhì)量好,可減少修坯的工作量.(4)尺寸、形狀符合要求；(5)使用壽命長.
　　模型的處理過程：
　　(1)烘干
　　烘干的目的是排出模型中過多的水分,以利于注漿成形.注漿用的石膏模型,其水分含量最大不應(yīng)超過19％,最小不低于4％.
　　正常澆注中的石膏模型,一般在每天成形使用后,及時清理干凈口縫上的跑邊泥后,就放在車間內(nèi)自然烘干.保持車間內(nèi)溫度在28～35℃,相對濕度在50％～70％.
　　若需在60—60℃下對模型進(jìn)行烘干,則應(yīng)組裝成套,上緊夾具,放置平穩(wěn).不要單件進(jìn)行干燥,以免變形.
　　(2)清理
　　清理就是清除使用后模型上的泥、堿毛、灰土等雜質(zhì).
　　(3)擦模
　　擦模又叫刷水,是模型處理工作中最為重要的一環(huán),也是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵.擦模未擦好,易出現(xiàn)塌、變形、裂等缺陷.
　　擦模對成形的作用主要是通過潤濕模型,并擦出一層石膏漿,在模型表面形成Ca-粘土結(jié)構(gòu)層,使坯體與模型能適當(dāng)緊密的結(jié)合,達(dá)到濕坯不粘模和不出坯裂的目的.
　　對不同的具體情況(如模型的新舊程度、干濕程度、環(huán)境的溫度與濕度、模型的形狀和部位等)需要有不同的擦法,操作人員只能通過實(shí)踐靈活掌握：
　　(4)組裝
　　組裝是注漿前模型處理的最后一道工序.把需要組裝在一起的模具部件,裝卡牢固,塞嚴(yán)防漿口,準(zhǔn)備注漿
　　陶瓷干燥法及干燥設(shè)備
　　1.1 衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)對干燥器的要求
　　(1)要有良好的干燥質(zhì)量,而且干燥制度要易與控制,操作方便靈活.
　　(2)產(chǎn)量要高,并要利于下一道工序的進(jìn)行.
　　(3)能源消耗要少,在可能情況下應(yīng)盡量利用工廠的余熱.
　　在自然干燥的老式企業(yè)里干燥的能耗很高,有的甚至達(dá)到生產(chǎn)能耗的40％.由于干燥的操作溫度較低,而陶瓷燒成又離不開高溫窯爐,因此一般陶瓷工廠都有大量余熱可供利用.
　　(4)生產(chǎn)強(qiáng)度高,占地少.
　　(5)省力,省工序,特別是易于和前后工序連成自動線,減少搬運(yùn)次數(shù).
　　(6)對環(huán)境污染小.現(xiàn)代注漿車間里有大量精密的機(jī)械設(shè)備,有時需要安排兩班或三班生產(chǎn).因此,不能適應(yīng)高溫高濕的環(huán)境.
　　1．2 干燥器的分類
　　(1)按干燥制度是否進(jìn)行控制
　　可分為：自然干燥和人工干燥.由于人工干燥是人為控制干燥過程,所以又稱強(qiáng)制干燥.
　　(2)按干燥方法不同進(jìn)行分類 可分為：
　　1)對流干燥 其特點(diǎn)是利用氣體作為干燥介質(zhì),以一定的速度吹拂坯體表面,使坯體得以干燥.
　　2)輻射干燥 其特點(diǎn)是利用紅外線、微波等電磁波的輻射能,照射被干燥的坯體使其得以干燥.
　　3)真空干燥 這是一種在真空(負(fù)壓)下干燥坯體的方法.坯體不需要升溫,但需利用抽氣設(shè)備產(chǎn)生一定的負(fù)壓,因此系統(tǒng)需要密閉,難以連續(xù)生產(chǎn).
　　4)聯(lián)合干燥 其特點(diǎn)是綜合利用兩種以上干燥方法發(fā)揮它們各自的特長,優(yōu)勢互補(bǔ),往往可以得到更理想的干燥效果.
　　還有一些干燥方法,在衛(wèi)生瓷生產(chǎn)中沒有得到應(yīng)用.
　　按干燥制度是否連續(xù)分為間歇式干燥器和連續(xù)式干燥器.
　　連續(xù)式干燥器又可按干燥介質(zhì)與坯體的運(yùn)動方向不同分為順流、逆流和混流；按干燥器的外形不同分為室式干燥器、隧道式干燥器等.
　　1．3 成形車間干燥系統(tǒng)
　　這種干燥系統(tǒng)主要適用于石膏模每天只成形一次(白班成形)的工廠,按間歇方式操作.按照干燥制度能否調(diào)節(jié)分成以下兩種干燥系統(tǒng).它們具有的共同優(yōu)點(diǎn)是：坯體在脫模以后,無需多搬動即可進(jìn)行干燥,不需另建干燥器,節(jié)省投資：能充分利用成形車間的熱量和空間.
　　(1)傳統(tǒng)的成形車間干燥系統(tǒng)
　　過去傳統(tǒng)的方式是在成形車間內(nèi)安裝蒸汽管道和散熱器.在成形工人下班后,打開蒸汽閥門,提高成形室內(nèi)的溫度,對坯體進(jìn)行加熱干燥.
　　由于車間內(nèi)濕度不能控制,加熱效率很低,現(xiàn)在已較少使用.
　　(2)帶溫、濕度自動控制的成形車間干燥系統(tǒng)
　　這種系統(tǒng)已屬于人工干燥,其結(jié)構(gòu)如下圖所示：
　　圖中,在各組臺架之間均勻設(shè)置吹風(fēng)管道(3支或更多).室外新鮮空氣由抽風(fēng)口被吸入管道內(nèi),與室內(nèi)部分再循環(huán)的干燥廢氣混合,經(jīng)過濾器除去空氣中的雜質(zhì),再經(jīng)冷卻管、加熱器,最后由通風(fēng)機(jī)加壓后送入吹風(fēng)支管,對濕坯進(jìn)行對位干燥.
　　與傳統(tǒng)干燥方式相比,這個系統(tǒng)具有以下特點(diǎn)：
　　(1)利用廢氣再循環(huán),可以節(jié)約加熱器的熱量消耗；
　　(2)干燥制度具有可調(diào)節(jié)性.配合自動控制系統(tǒng)后,可以按給定的程序,準(zhǔn)確調(diào)節(jié)干燥介質(zhì)的溫度、濕度,因此干燥質(zhì)量好.
　　(3)采用多個送風(fēng)口,對位吹風(fēng)干燥,室內(nèi)溫、濕度比較均勻,能量利用率有所提高.
　　熱源可以用蒸汽、窯爐余熱、或另設(shè)熱風(fēng)爐產(chǎn)生熱風(fēng).
　　圖中所示即為采用蒸汽的情況,此時需要裝設(shè)間壁式(又稱表面式)熱交換器,加熱空氣.熱交換器的形式,最好采用空氣側(cè)帶肋片的熱管式換熱器.
　　若是利用窯爐余熱,需根據(jù)具體情況決定：當(dāng)抽取的熱風(fēng)是清潔的,沒有混入窯內(nèi)氣體就可以直接摻入干燥廢氣,調(diào)整溫、濕度后,作為干燥介質(zhì)使用：當(dāng)利用煙氣余熱時,可在煙道裝設(shè)間壁式熱交換器,也可將煙管通入成形室內(nèi)利用其余熱,但此時無法控制干燥制度；當(dāng)抽取窯內(nèi)冷卻制品的空氣時,因?yàn)槿菀谆烊霟煔饣螂s質(zhì),最好經(jīng)熱交換后使用.
　　另設(shè)熱風(fēng)爐的情況,可參照蒸汽加熱器的辦法處理.
　　由于成形車間很大,室內(nèi)熱氣體上浮,即所謂氣流分層.上部熱氣流具有大量熱能而難以利用,下部又容易漏入冷風(fēng).即使采用棉門簾等方法密封,也難達(dá)到理想效果.一些廠家在屋頂安裝多個吊扇,并合理布置再循環(huán)抽風(fēng)口及送風(fēng)口的位置,引導(dǎo)室內(nèi)氣流合理流動,可以在一定程度上改善由于氣流分層造成的惡果.坯體的干燥制度也有兩種情況：一種是濕修后的坯體,其含水率較高；另一種是干修后的坯體,其含水率較低.
　　2006-12-19 22:34:21
　　陶瓷坯體的干燥過程
　　在對流干燥過程中介質(zhì)與坯體之間既有熱交換,又有質(zhì)交換,可以將其分為下面三個既同時進(jìn)行又相互聯(lián)系的過程：
　　(1)傳熱過程
　　干燥介質(zhì)的熱量以對流方式傳給坯體表面,又以傳導(dǎo)方式從表面?zhèn)飨蚺餍輧?nèi)部.坯體表面的水分得到熱量而汽化,由液態(tài)變?yōu)闅鈶B(tài).
　　(2)外擴(kuò)散過程
　　坯體表面產(chǎn)生的水蒸汽,通過層流底層,在濃度差的作用下,以擴(kuò)散方式由坯體表面向干燥介質(zhì)中移動.
　　(3)內(nèi)擴(kuò)散過程
　　由于濕坯體表面水分蒸發(fā),使其內(nèi)部產(chǎn)生濕度梯度,促使水分由濃度較高的內(nèi)層向濃度較低的外層擴(kuò)散,稱濕傳導(dǎo)或濕擴(kuò)散.
　　當(dāng)坯體中存在有溫度梯度時,也會引起水分的擴(kuò)散移動,移動的方向指向溫度降低的方向,即與溫度梯度的指向相反,這種單由溫度梯度引起的水分移動稱熱濕傳導(dǎo)或稱熱擴(kuò)散.
　　在實(shí)際的干燥過程中,水分的內(nèi)擴(kuò)散過程一般包括濕傳導(dǎo)和熱濕傳導(dǎo)的共同作用.
　　(二)坯體干燥過程的特點(diǎn)
　　干燥過程依次分為如下幾個階段； (1)加熱階段
　　由于干燥介質(zhì)在單位時間內(nèi)傳給坯體表面的熱量大于表面水分蒸發(fā)所消耗的熱量,因此受熱表面溫度逐步升高,直至等于干燥介質(zhì)的濕球溫度,即到達(dá)圖中A點(diǎn),此時表面獲得熱與蒸發(fā)耗熱達(dá)到動平衡,溫度不變.此階段坯體水分減少,干燥速率增加.
　　(2)等速干燥階段
　　本階段仍繼續(xù)進(jìn)行自由水排除.由于坯體含水分較高,表面蒸發(fā)了多少水量,內(nèi)部就能補(bǔ)充多少水量,即坯體內(nèi)部水分移動速度(內(nèi)擴(kuò)散速度)等于表面水分蒸發(fā)速度,亦等于外擴(kuò)散速度,所以表面維持潮濕狀態(tài).另外,介質(zhì)傳給坯體表面的熱量等于水分汽化所需之熱量,所以坯體表面溫度不變,等于介質(zhì)的濕球溫度.坯體表面的水蒸汽分壓等于表面溫度下的飽和水蒸汽分壓,干燥速率恒定,故稱等速干燥階段.
　　因本階段是排除自由水,故坯體會產(chǎn)生體積收縮,收縮量與水分降低量成直線關(guān)系,若操作不當(dāng),干燥過快,坯體極易變形、開裂,造成干燥廢品.
　　等速干燥階段結(jié)束時,物料水分降低到臨界值,K點(diǎn)即為臨界水分點(diǎn).此時盡管物料內(nèi)部仍是自由水,但在表面一薄層內(nèi)已開始出現(xiàn)大氣吸附水.
　　(3)降速干燥階段
　　K點(diǎn)為等速干燥階段與降速干燥階段的轉(zhuǎn)折點(diǎn).自K點(diǎn)繼續(xù)降低水分,過程即進(jìn)入降速階段.此時,坯體含水量減少,內(nèi)擴(kuò)散速度趕不上表面水分蒸發(fā)速度和外擴(kuò)散速度,表面不再維持潮濕,干燥速率逐漸降低.由于表面水分蒸發(fā)所需熱量減少,物料溫度開始逐漸升高.物料表面水蒸汽分壓小干表面溫度下的飽和蒸汽分壓.
　　由圖3-15可見,此階段排除的是大氣吸附水.當(dāng)物料水分下降至等于平衡水分時,干燥速率變?yōu)榱?干燥過程終止.即使延長干燥時間,物料水分也不再變化.此時物料的表面溫度等于介質(zhì)的干球溫度,表面水蒸汽分壓等于介質(zhì)的水蒸汽分壓.
　　降速干燥階段的干燥速率,取決于內(nèi)擴(kuò)散速率,故又稱內(nèi)擴(kuò)散控制階段,此時,物料的結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸等因素影響著干燥速率.
　　由于本階段排除的是大氣吸附水,坯體不產(chǎn)生體積收縮,不會產(chǎn)生干燥廢品.

其他答案1：

完整的陶瓷成品需要經(jīng)過以下步驟：（1） 根據(jù)圖稿雕塑產(chǎn)品——（2） 分片（做樣品模）后利用石膏制作大貨模具——（3） 模具烘干——（4） 練泥，制造土坯，（通過高壓，滾壓或注漿）成型——（5）修坯（連接，打孔；切邊；刮模線；洗坯）——(6) 生坯晾干后施釉——(7) 釉燒——(8) 成陶瓷產(chǎn)品——(9) 彩繪或者貼花——(10) 烤花燒成完美產(chǎn)品 1） 根據(jù)圖稿雕塑產(chǎn)品原型：由于每一種土因燒成溫度不同收縮率的關(guān)系， 所雕塑出來的產(chǎn)品原型要比比最終出來的產(chǎn)品大。 高溫產(chǎn)品的收縮率是; 1.16-1.17 （燒成溫度為1350 左右） 中溫產(chǎn)品的收縮率是： 1.15 （燒成溫度在1250左右 ） 白云土的收縮率大約是： 1.05 （燒成溫度在1050 左右） 2）注意 ： 一個大貨模具大約只可以生產(chǎn)50-80 個產(chǎn)品（根據(jù)產(chǎn)品的紋路來定） 3) 大貨模具的烘干: 根據(jù)模具的大小來定， 1-3天不等 4） 成型的方式主要有三種 a) 注漿 ： 主要多用于不規(guī)則產(chǎn)品b) 壓力： 主要多用于盤， 碟等平面產(chǎn)品 C) 滾壓： 主要用于杯，碗等圓形產(chǎn)品 5） 窯爐 ：目前主要有三種 （A） 立方窯（也叫梭式窯）（帝龍科技目前的窯爐為此種窯） (B) 隧道窯 （C） 電窯（這一種用得很少） 一般在窯爐里需要燒10小時左右（ 不含退溫在內(nèi)） ， 溫度按以上燒成的溫度 6） 烤花： 以上三種窯爐都可以烤花， 溫度在800度左右 。 目前帝龍科技用電窯烤花， 約為4小時。 7）白云土產(chǎn)品需要多一個步驟， 需要先素?zé)笤龠M(jìn)行釉燒